の製造 銅鋳造部品 さまざまな鋳造技術が含まれており、特定のニーズと複雑さに基づいて最適な方法が選択されます。
砂型鋳造
プロセスの説明:
パターン作成: まず、通常は木材、金属、またはプラスチックを使用して、鋳物の形状を形成するためのパターンを作成します。
成形: パターンを砂に打ち込み、金型のキャビティを形成します。パターンを除去するためにモールドを 2 つの半分に分割することができます。
コアの作成: 複雑な内部形状の場合、コアを使用して内部キャビティを形成します。
鋳型の組み立て: 砂型の 2 つの半分が結合され、鋳型キャビティ内に注湯ゲートとライザーが作成されます。
溶解と注入: 銅合金は溶解されて金型キャビティに注入され、そこで冷却されて固化します。
シェイクアウトと洗浄: 金型を分解し、鋳物を取り外し、スプルーとライザーを除去して表面を洗浄します。
利点:
さまざまなサイズや複雑な形状の鋳物の製造に適しています。
比較的低コストで、小規模から中規模のバッチ生産に適しています。
短所:
表面粗さと寸法精度が低いため、後続の機械加工が必要になる場合があります。
インベストメント鋳造（ロストワックス鋳造）
プロセスの説明:
ワックス パターンの作成: 鋳造のワックス パターンは、多くの場合射出成形技術を使用して作成されます。
シェルの作成: ワックスパターンをセラミックスラリーに浸し、細かい砂でコーティングすることを繰り返して、硬いセラミックシェルを形成します。
脱蝋: セラミック シェルが加熱され、ワックス パターンが溶けて排出され、セラミック金型のキャビティが残ります。
焼成：セラミックシェルを高温に加熱して強度を高めます。
溶解と注入: 銅合金は溶解され、セラミック金型のキャビティに注入され、そこで冷却されて固化します。
シェルの取り外しと洗浄: セラミックのシェルが外れ、 銅鋳造部品 を取り除き、表面をきれいにして仕上げます。
利点:
高精度で複雑な形状も実現でき、表面は滑らかに仕上がります。
機械加工の必要性が軽減され、高精度の用途に適しています。
短所:
複雑でコストのかかる製造プロセス。通常は小ロット生産に使用されます。
遠心鋳造
プロセスの説明:
型の準備: 型は金属または砂のいずれかである遠心分離機に取り付けられます。
溶解と注入: 溶解した銅合金を回転する鋳型に注入します。遠心力により、金属は金型壁に均一に分布します。
冷却凝固：回転が停止した後、金属は冷えて凝固し、鋳物が形成されます。
取り外しと洗浄: 金型を分解し、鋳物を取り外し、表面を洗浄します。
利点:
内部密度が高く、不純物が少ないため、管状、リング状の鋳物の製造に適しています。
大型で高品質な鋳物を製造できます。
短所:
軸対称の鋳物にのみ適しており、複雑な非対称形状には適しません。
連続鋳造
プロセスの説明:
溶解：銅合金を溶解し、連続鋳造機を通して連続的に流し込みます。
鋳造: 金属は連続鋳型を通過し、そこで部分的に冷却および固化し、予備形状が形成されます。
冷却と切断: 鋳造品は引き続き冷却され、必要な長さのセグメントに切断されます。
利点:
効率が高く、大量生産に適しています。
均一な鋳造品質と優れた機械的特性。
短所:
設備への多額の投資が必要で、標準化された大量バッチの鋳造生産に適しています。
低圧鋳造
プロセスの説明:
金型の準備: 金型は低圧鋳造機、通常は金型に取り付けられます。
溶解と注入: 溶融した銅合金が低圧で金型に注入され、金型キャビティを徐々に満たします。
冷却凝固：金型内で徐々に冷却凝固し、鋳物を形成します。
取り外しと洗浄: 金型を分解し、鋳物を取り外し、表面を洗浄します。
利点:
気孔や介在物が少なく、高品質で複雑な形状の鋳物の製造に適しています。
正確な制御と高い材料利用率。
短所:
設備コストが高く、小規模から中規模のバッチ生産に適しています。
これらの鋳造技術には、それぞれ長所と短所があります。適切な鋳造方法の選択は、鋳物のサイズ、形状、数量、および性能要件によって異なります。高度な設計とシミュレーション技術を組み合わせることで、鋳造プロセスをさらに最適化し、鋳造品質と生産効率を向上させることができます。
